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早在8000年前，中國就出現(xiàn)了曲糵釀酒，公元前7000年的古巴比倫時代開始釀造啤酒。歷經幾千年的釀造工藝進化，各種微生物的發(fā)酵已經被很好的馴化和使用。時至今日，當我們品味一杯琥珀色的黃酒，一抹醇厚的啤酒泡沫，或是一縷威士忌的煙熏香氣的時候，背后的需求開始變得更加不同。從白酒、黃酒、啤酒到威士忌，從傳統(tǒng)調味品到新興低度酒飲，消費者對穩(wěn)定一致的品質和更多樣化的口味的極致追求，正驅動著釀造企業(yè)對生產質量、效率、成本與靈活性的極致思考——培育釀造領域新質生產力已成為時代命題，其中以數(shù)字化技術為代表的智能制造正在重新定義“古法釀造”的新內涵。

傳統(tǒng)工藝的現(xiàn)代困境

一粒米到一滴黃酒，需經浸米、蒸飯、落缸、發(fā)酵、壓榨、煎酒、封壇、陳貯八大工序；一粒麥芽變成杯中威士忌，則要經歷糖化、發(fā)酵、蒸餾、陳年的漫長旅程；一瓶濃香型白酒的傳統(tǒng)釀造，從核心工序開始，出池、打老堆、上甑、糊化、出甑等幾乎每道工序都在半個小時以上，并經常需要好幾個工人同時操作——傳統(tǒng)釀造如何突破產能和效率的桎梏？

“十里不同音，百里不同俗”。不同品牌、不同香型、不同年份、不同產地都讓白酒口味千差萬別，低度酒飲、威士忌、啤酒無不如此，其背后的釀酒工藝往往成為決定不同風味的關鍵因素——傳統(tǒng)釀造如何應對消費者的多樣化品類需求？

在紹興黃酒廠，老師傅們依靠經驗判斷蒸飯時間和發(fā)酵溫度，導致“千壇千色”的品控難題；而白酒釀造微生態(tài)的多樣性與穩(wěn)定性，則是白酒品質的核心密碼，其復雜程度讓口傳心授、模糊不定的千年“經驗”占據(jù)了傳統(tǒng)釀造的質量“錨點”，在踩曲車間，溫度常年維持在40℃-45℃，濕度超過80%，不僅勞動強度大，同樣也無法保證酒曲品質的連貫一致性——傳統(tǒng)釀造如何做到清晰化、數(shù)字化以保證品質的標準化和一致性？

啤酒生產水耗行業(yè)平均達350升/百升，一個中型白酒企業(yè)制曲車間每天耗電約600度，作為高耗能、高水耗的傳統(tǒng)產業(yè)，釀造工業(yè)在ESG（環(huán)境、社會、治理）領域面臨迫切需求和多重挑戰(zhàn)。根據(jù)2025年4月實施的《溫室氣體排放核算與報告要求》國家標準，要求酒企覆蓋全生命周期碳管理（化石燃料、過程排放、廢水處理等五大板塊），推動ESG信息披露透明化——傳統(tǒng)釀造如何踐行可持續(xù)發(fā)展道路？

“三步走”構建智“釀”新范式

面對傳統(tǒng)釀造的現(xiàn)代困境，施耐德電氣創(chuàng)新性提出“三步走”智能釀造轉型方法論——從數(shù)字化基礎搭建，到集成化系統(tǒng)實施，再到智慧化經營推廣，以系統(tǒng)級理念和層層遞進的解決方案，助力打造釀造企業(yè)的數(shù)字化工廠。

（1）數(shù)字化基礎搭建：透明工廠的基石

對釀造而言，工業(yè)數(shù)據(jù)平臺和生產管理系統(tǒng)（MES）發(fā)揮著構建數(shù)據(jù)基礎和全面優(yōu)化制造流程的基礎性作用，是實現(xiàn)“橫縱貫通”的基礎平臺。

在某調味品工廠項目中，施耐德電氣打造了包括AVEVA PI System運營大數(shù)據(jù)管理平臺在內的數(shù)字化解決方案，從工廠數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)存儲與增強到數(shù)據(jù)交付，始終通過可信的高質量運營數(shù)據(jù)，為工程師、操作員、分析師和未來AI應用提供數(shù)據(jù)驅動型決策支持。在此基礎上，施耐德電氣的制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）助其全面優(yōu)化流程，從生產計劃、投料防錯到批次追溯，實現(xiàn)了高效可靠排產和調味品全流程質量管控與可追溯性，將傳統(tǒng)醬油釀造工藝數(shù)字化，固化標準操作流程（SOP），減少人工操作偏差，確保每批次產品風味穩(wěn)定，建立“一物一碼”追溯體系，滿足合規(guī)要求。

（2）集成化系統(tǒng)實施：釀造數(shù)字化的落地

在完成實時數(shù)據(jù)庫、MES等數(shù)字化基礎平臺搭建之后，施耐德電氣通過一系列集成化系統(tǒng)進一步推動釀造企業(yè)的核心應用建設，為標桿工廠持續(xù)迭代場景應用。

施耐德電氣brewmaxx過程控制系統(tǒng)，集成了過程控制系統(tǒng)（PCS）、制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和包裝線管理系統(tǒng)（LMS），深度融合啤酒/威士忌等釀造工藝，提供基于ISA-88標準的過程控制和配方管理。通過預置工藝控制模板和特定功能的設備模塊（EM），實現(xiàn)糖化、發(fā)酵、過濾等全工段集中操控和批次管理，大幅降低人工干預。在某黃酒生產工廠，brewmaxx通過浸米時精準控水、蒸飯時把控蒸汽與時間、發(fā)酵時嚴管原料添加與參數(shù)，確保配方準確，讓傳統(tǒng)釀造經驗變?yōu)闃藴驶に?，使每批黃酒呈現(xiàn)一致的“黃金色號”。如今，該系統(tǒng)已在110多個國家/地區(qū)的2400多個啤酒、威士忌、黃酒、乳制品工廠驗證成熟。

如果說批次控制是管好釀造工藝，那么產品信息管理系統(tǒng)（PIM）則是管好產品上市。源于釀造企業(yè)多品類、多渠道、強合規(guī)的業(yè)務特性，隨著消費升級和數(shù)字化轉型加速，PIM已成為解決產品信息碎片化、提升市場響應效率的核心工具。施耐德電氣的產品信息管理系統(tǒng)提供符合GS1標準的360°數(shù)據(jù)視野，可確保不同內部信息源和零售渠道的數(shù)據(jù)準確性和一致性，在SKU管理效率、勞動力成本、合規(guī)能力和消費者體驗方面帶來卓越價值。

（3）智慧化經營推廣：AI驅動的未來

有了數(shù)據(jù)作為基礎，有了集成化系統(tǒng)優(yōu)化生產與管理，標桿性項目的積累將驅動以AI應用為代表的更多智能釀造的實現(xiàn)。

基于AI技術的EcoStruxure™ PMA預測性維護顧問，主要利用智能傳感器數(shù)據(jù)采集、邊緣計算、機理+工藝模型、專家知識和AI算法來實時預測和診斷設備健康度、產品質量健康度、能耗健康度，預測潛在故障并告警。在某跨國啤酒企業(yè)佛山工廠，此前每年需要投入大量設備維保費用于維修和備件采購，如今得益于PMA方案，工廠設備的平均維護時間顯著降低，設備使用壽命延長10%，機器可用性提高25%，生產連續(xù)性提升20%。

施耐德電氣的EcoStruxture AI引擎，依托豐富的AI模型和解決方案，集成數(shù)據(jù)管理、模型開發(fā)、模型運維及AI應用四大人工智能功能模塊，實現(xiàn)開箱即用、可視化自定義模型構建及一站式模型生產與運維。某著名跨國啤酒企業(yè)采用該AI引擎，通過AI智能控制硅藻土添加泵開度，由模型輸出全局最優(yōu)的硅藻土添加策略，以代替原有的手動控制或公式計算的設定值自動控制，優(yōu)化硅藻土添加量，在安全優(yōu)質生產的同時實現(xiàn)了20%的物料節(jié)約與15%的生產效率提升。

施耐德電氣打造的UOC一體化運營中心是面向工業(yè)企業(yè)的核心數(shù)字化平臺，旨在破除數(shù)據(jù)孤島，實現(xiàn)多維度、跨專業(yè)、跨部門數(shù)據(jù)共享，優(yōu)化運營決策并提升管理效率。AVEVA UOC通過集成DCS、MES、EAM、PLC等系統(tǒng)數(shù)據(jù)，構建覆蓋生產、設備、能源、安全的“一站式”管理平臺，并支持多維度數(shù)據(jù)展示，實現(xiàn)全流程可視化管理。

未來的釀造工業(yè)將是什么模樣？在“三步走”的科學方法論指導下，在以數(shù)字為基，智慧賦能的體系架構下，施耐德電氣為這一千年工藝帶來了極具想象力的空間——當傳統(tǒng)釀造依賴的口傳經驗被標準化的發(fā)酵參數(shù)實時監(jiān)測與優(yōu)化系統(tǒng)所取代，當千年傳承的師徒相授轉化為可追溯的數(shù)據(jù)和AI算法，當手工作業(yè)被解構為可執(zhí)行和優(yōu)化的科學流程管理，釀造這門古老的技藝正在數(shù)字技術的催化下，發(fā)酵出令人陶醉的新質生產力。