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2024年3月，在由工業(yè)和信息化部組織和認定的全國第八批制造業(yè)單項冠軍榜單上，威靈電機榮膺其中，成為全球電機領域的實力代表之一。而作為全球消費電器核心零部件頭部供應商，GMCC美芝、Welling威靈不僅在壓縮機、電機等核心零部件的技術研發(fā)與應用上持續(xù)引領，而且在產銷量上也連續(xù)多年位居鰲頭。以威靈電機為例，其從2020年開始電機年產銷量就已經超過2億臺，如此大規(guī)模的交付“奇跡”背后，是如何做到“量”與“質”兼顧呢？

作為實體經濟的支柱和制造業(yè)的代表，中國家電制造業(yè)目前正經歷著深刻的轉型。這不僅體現在終端產品的高端化、智能化和綠色化趨勢上，更貫穿于產業(yè)鏈各個環(huán)節(jié)的加速向上升級和品質可靠性提升。在位于佛山的全球最大的空調電機和洗滌電機生產基地，威靈電機順德工廠(直流廠區(qū))率先“破局”，通過一系列精益化改造，其直流廠區(qū)實現了產品品質與生產效率的雙躍升，為家電制造業(yè)的轉型升級、快速響應終端市場需求變化，以及攜手客戶贏得市場先機樹立了新標桿。

工藝精益化，構筑制造升級的身與骨

威靈電機順德工廠(直流廠區(qū))長期保持全球直流電機市占率第一，作為全球家電行業(yè)的重要零部件供應商，在快速增長的市場需求下，逐漸面臨生產效率難以持續(xù)提升的瓶頸期。威靈電機順德工廠直流廠區(qū)智能制造部長黃工對此表示：“2023年初，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)確定了將生產效率在這一年提升30%的規(guī)劃，但是總裝線單線生產能力和目標產能相差甚遠，整個廠區(qū)都面臨著比較大的壓力。”

經過對產線運行情況的細致分析，直流廠區(qū)發(fā)現其產線整體效率的提升癥結，就在于一些關鍵的瓶頸崗位。比如有的崗位節(jié)拍較慢，成了整條產線節(jié)拍的“木桶短板”；有的環(huán)節(jié)因為自動感應適配問題，頻繁造成線體停頓；還有的崗位因為上料設計不合理，容易發(fā)生產品故障……黃工表示：“看到了這些關鍵環(huán)節(jié)的瓶頸甚至堵點，我們決定對工藝流程積極推進‘四化’，即去缺陷化、去工具化、去人為化以及可自動化，從而以每個生產環(huán)節(jié)的針對性改善提升整體生產效率、保障產品品質。”

以總裝過程中的工裝板改善為例，由于需要制造的電機產品型號眾多，對生產的柔性化水平要求較高，直流廠區(qū)通過改用全型號兼容的工裝板，大幅度提升轉產換型效率，將調試時間從15分鐘直接縮減為“0”。

經過一系列的精益化工藝創(chuàng)新和優(yōu)化，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)不僅實現了產量的實質性增長，也確保了產品的高品質穩(wěn)定交付：一方面實現總裝少人化、部裝無人化，所有崗位滿足客戶需求節(jié)拍；另一方面針對新工藝、高精度以及低附加值工序實現自動化突破，成功打造定子黑燈標桿區(qū)域，部裝自動化率從65%提高至87.5%，設備利用率高達100%，實現了資源的最優(yōu)配置和生產效率的最大化。

物流精益化，暢通制造升級的物流“動脈”

如果說一條條產線是構筑工廠制造能力的“筋骨”，那么暢通的物料連續(xù)流就是工廠的“動脈”，確保生產全流程的高效運轉。多年來，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)根據市場需求的變化曾多次新增擴能區(qū)域、調整或升級已有產線，經年累積下來造成車間現場擁擠，線體之間的連續(xù)流也較為混亂。據黃工回憶：“當時大物流路線甚至存在回頭路，路線交叉點多、配送效率低下，還存在安全隱患。要提高工廠的整體運行效率，物流暢通必不可少，所以我們下定決心打通整個廠區(qū)的物流‘動脈’，為精益化生產注入新的活力。”

結合工廠實際運行情況，直流廠區(qū)分析了各類物流動線，并對整體產線布局進行了全面優(yōu)化。首先圍繞定子-BMC-總裝和轉子-總裝兩大車間的實物流進行單元匹配，為連續(xù)流打好基礎；其次根據各車間需求分別設置就近的線邊倉，使大物流實現單向流，物流配送距離則縮短50%；最后優(yōu)化前后工序的連續(xù)流銜接，有效減少因尾數欠產而導致的頻繁轉產情況，調整后單條線體生產效率提升20%，園區(qū)整體提升25%。不僅如此，經過優(yōu)化的車間布局更加寬敞，線體長度加長，為下一步的自動化產線導入和“黑燈”生產打下了堅實基礎。

除了物流線路優(yōu)化，直流廠區(qū)還對物料配送流程展開了精益化管理和數智化升級。黃工介紹道：“針對廠區(qū)物流現場混亂、配送找料困難等問題，我們采用了物料分揀齊套規(guī)則，大幅減少了找料時間，而且物料管理也變得一目了然，日常運轉中如果出現任何異常，我們都能夠通過檢討規(guī)則迅速查明原因，進行針對性改善。”

所謂齊套規(guī)則，一方面是對配送流程進行優(yōu)化，通過按需檢討齊套、分揀歸類和AGV自動配送至生產線，保障生產安定和現場尾數管控；另一方面則是充分運用賬務處理信息化、叫料指令數字化等數智方法，通過齊套看板清晰展示物料配送流程，確保相關人員信息同步。通過采用齊套規(guī)則，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)有效提升配送效率50%，賬務準確率達到98.5%，工廠運行更加井然有序。

文化精益化，為精益化之路凝心鑄魂

在工廠的精益化改造中，人作為其中的重要一環(huán)，決定著各項精益化舉措的實施成效。威靈電機順德工廠直流廠區(qū)從組織架構、班組到員工，在每一個層級上進行精益化文化的全面講解、激活，讓精益化理念深入人心，切實提升每一個成員的工作技能，促進精益化改革落到實處。

一方面，直流廠區(qū)通過定制化培訓強化人才能力培養(yǎng)，提升骨干能力；同時引入專家團隊成立“品質圍堵改善專項組”，匯聚集團與事業(yè)群的精英力量持續(xù)攻關。另一方面，直流廠區(qū)推行了一系列組織結構優(yōu)化，包括干部任用輪崗調整、設立園區(qū)長統(tǒng)籌園區(qū)資源規(guī)劃等，推進廠區(qū)管理變革。通過雙管齊下，直流廠區(qū)成功營造了良好的精益化改善氛圍，帶動全員意識轉變，同時基礎員工穩(wěn)定性也進一步增強，在業(yè)內率先實現100%固定工，以一支穩(wěn)定可靠的團隊為整體的精益化改造提供保障。

從工藝創(chuàng)新、物流暢通到文化塑造，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)打出了一套涵蓋“人、機、料、法、環(huán)、測”六個維度的精益化組合拳，為工廠制造能力的全面提升打下了堅實基礎。不僅如此，精益化管理模式與數字化管理手段也密不可分，通過精益化與數字化的融合，加速精益變革的進程并固化下來，同時以數字化管理對生產流程持續(xù)優(yōu)化，最終實現全價值鏈卓越運營。

在直流廠區(qū)升級過程中，精益化和數字化相輔相成，精益化的管理模式推動需求轉化和指標量化，再由數據化的管理工具提供數據支撐，進一步驅動精益化改善。如直流廠區(qū)在物料分揀齊套改革中引入了全流程數字化方法，就是將精益化與數字化深度融合的典范。

通過“精益化”生產改造與提升，威靈電機順德工廠直流廠區(qū)實現了產品品質、客戶滿意度和生產效率的全面提升。與改造前相比，在產線數量不變的情況下日產交付能力從12萬臺增加至14.5萬臺，漲幅達20.8%，制造周期縮短1.6天；工廠一次不良率下降1.1個百分點，產品品質和客戶滿意度均顯著提升；同時在運營效率上，在實現更高的員工穩(wěn)定性的同時提升復利25.1%。

2024年3月以來，全國家電以舊換新政策深入實施，拉動家電產品和產業(yè)制造的新一輪消費、升級熱潮。作為產業(yè)鏈上游代表企業(yè)，威靈電機不僅以行業(yè)領先的精益化制造水平為消費電器核心零部件制造樹立了典范，也將更好地貼近市場，滿足整機客戶與消費者對高端化、智能化、綠色化產品升級的需求，以更高的產品品質、更可靠的零部件供應和更高的制造水平推動全球家電產業(yè)升級與高質量發(fā)展。