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早在8000年前，中國(guó)就出現(xiàn)了曲糵釀酒，公元前7000年的古巴比倫時(shí)代開始釀造啤酒。歷經(jīng)幾千年的釀造工藝進(jìn)化，各種微生物的發(fā)酵已經(jīng)被很好的馴化和使用。時(shí)至今日，當(dāng)我們品味一杯琥珀色的黃酒，一抹醇厚的啤酒泡沫，或是一縷威士忌的煙熏香氣的時(shí)候，背后的需求開始變得更加不同。從白酒、黃酒、啤酒到威士忌，從傳統(tǒng)調(diào)味品到新興低度酒飲，消費(fèi)者對(duì)穩(wěn)定一致的品質(zhì)和更多樣化的口味的極致追求，正驅(qū)動(dòng)著釀造企業(yè)對(duì)生產(chǎn)質(zhì)量、效率、成本與靈活性的極致思考——培育釀造領(lǐng)域新質(zhì)生產(chǎn)力已成為時(shí)代命題，其中以數(shù)字化技術(shù)為代表的智能制造正在重新定義“古法釀造”的新內(nèi)涵。

傳統(tǒng)工藝的現(xiàn)代困境

一粒米到一滴黃酒，需經(jīng)浸米、蒸飯、落缸、發(fā)酵、壓榨、煎酒、封壇、陳貯八大工序；一粒麥芽變成杯中威士忌，則要經(jīng)歷糖化、發(fā)酵、蒸餾、陳年的漫長(zhǎng)旅程；一瓶濃香型白酒的傳統(tǒng)釀造，從核心工序開始，出池、打老堆、上甑、糊化、出甑等幾乎每道工序都在半個(gè)小時(shí)以上，并經(jīng)常需要好幾個(gè)工人同時(shí)操作——傳統(tǒng)釀造如何突破產(chǎn)能和效率的桎梏？

“十里不同音，百里不同俗”。不同品牌、不同香型、不同年份、不同產(chǎn)地都讓白酒口味千差萬(wàn)別，低度酒飲、威士忌、啤酒無不如此，其背后的釀酒工藝往往成為決定不同風(fēng)味的關(guān)鍵因素——傳統(tǒng)釀造如何應(yīng)對(duì)消費(fèi)者的多樣化品類需求？

在紹興黃酒廠，老師傅們依靠經(jīng)驗(yàn)判斷蒸飯時(shí)間和發(fā)酵溫度，導(dǎo)致“千壇千色”的品控難題；而白酒釀造微生態(tài)的多樣性與穩(wěn)定性，則是白酒品質(zhì)的核心密碼，其復(fù)雜程度讓口傳心授、模糊不定的千年“經(jīng)驗(yàn)”占據(jù)了傳統(tǒng)釀造的質(zhì)量“錨點(diǎn)”，在踩曲車間，溫度常年維持在40℃-45℃，濕度超過80%，不僅勞動(dòng)強(qiáng)度大，同樣也無法保證酒曲品質(zhì)的連貫一致性——傳統(tǒng)釀造如何做到清晰化、數(shù)字化以保證品質(zhì)的標(biāo)準(zhǔn)化和一致性？

啤酒生產(chǎn)水耗行業(yè)平均達(dá)350升/百升，一個(gè)中型白酒企業(yè)制曲車間每天耗電約600度，作為高耗能、高水耗的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，釀造工業(yè)在ESG（環(huán)境、社會(huì)、治理）領(lǐng)域面臨迫切需求和多重挑戰(zhàn)。根據(jù)2025年4月實(shí)施的《溫室氣體排放核算與報(bào)告要求》國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，要求酒企覆蓋全生命周期碳管理（化石燃料、過程排放、廢水處理等五大板塊），推動(dòng)ESG信息披露透明化——傳統(tǒng)釀造如何踐行可持續(xù)發(fā)展道路？

“三步走”構(gòu)建智“釀”新范式

面對(duì)傳統(tǒng)釀造的現(xiàn)代困境，施耐德電氣創(chuàng)新性提出“三步走”智能釀造轉(zhuǎn)型方法論——從數(shù)字化基礎(chǔ)搭建，到集成化系統(tǒng)實(shí)施，再到智慧化經(jīng)營(yíng)推廣，以系統(tǒng)級(jí)理念和層層遞進(jìn)的解決方案，助力打造釀造企業(yè)的數(shù)字化工廠。

（1）數(shù)字化基礎(chǔ)搭建：透明工廠的基石

對(duì)釀造而言，工業(yè)數(shù)據(jù)平臺(tái)和生產(chǎn)管理系統(tǒng)（MES）發(fā)揮著構(gòu)建數(shù)據(jù)基礎(chǔ)和全面優(yōu)化制造流程的基礎(chǔ)性作用，是實(shí)現(xiàn)“橫縱貫通”的基礎(chǔ)平臺(tái)。

在某調(diào)味品工廠項(xiàng)目中，施耐德電氣打造了包括AVEVA PI System運(yùn)營(yíng)大數(shù)據(jù)管理平臺(tái)在內(nèi)的數(shù)字化解決方案，從工廠數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)存儲(chǔ)與增強(qiáng)到數(shù)據(jù)交付，始終通過可信的高質(zhì)量運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)，為工程師、操作員、分析師和未來AI應(yīng)用提供數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)型決策支持。在此基礎(chǔ)上，施耐德電氣的制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）助其全面優(yōu)化流程，從生產(chǎn)計(jì)劃、投料防錯(cuò)到批次追溯，實(shí)現(xiàn)了高效可靠排產(chǎn)和調(diào)味品全流程質(zhì)量管控與可追溯性，將傳統(tǒng)醬油釀造工藝數(shù)字化，固化標(biāo)準(zhǔn)操作流程（SOP），減少人工操作偏差，確保每批次產(chǎn)品風(fēng)味穩(wěn)定，建立“一物一碼”追溯體系，滿足合規(guī)要求。

（2）集成化系統(tǒng)實(shí)施：釀造數(shù)字化的落地

在完成實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)、MES等數(shù)字化基礎(chǔ)平臺(tái)搭建之后，施耐德電氣通過一系列集成化系統(tǒng)進(jìn)一步推動(dòng)釀造企業(yè)的核心應(yīng)用建設(shè)，為標(biāo)桿工廠持續(xù)迭代場(chǎng)景應(yīng)用。

施耐德電氣brewmaxx過程控制系統(tǒng)，集成了過程控制系統(tǒng)（PCS）、制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和包裝線管理系統(tǒng)（LMS），深度融合啤酒/威士忌等釀造工藝，提供基于ISA-88標(biāo)準(zhǔn)的過程控制和配方管理。通過預(yù)置工藝控制模板和特定功能的設(shè)備模塊（EM），實(shí)現(xiàn)糖化、發(fā)酵、過濾等全工段集中操控和批次管理，大幅降低人工干預(yù)。在某黃酒生產(chǎn)工廠，brewmaxx通過浸米時(shí)精準(zhǔn)控水、蒸飯時(shí)把控蒸汽與時(shí)間、發(fā)酵時(shí)嚴(yán)管原料添加與參數(shù)，確保配方準(zhǔn)確，讓傳統(tǒng)釀造經(jīng)驗(yàn)變?yōu)闃?biāo)準(zhǔn)化工藝，使每批黃酒呈現(xiàn)一致的“黃金色號(hào)”。如今，該系統(tǒng)已在110多個(gè)國(guó)家/地區(qū)的2400多個(gè)啤酒、威士忌、黃酒、乳制品工廠驗(yàn)證成熟。

如果說批次控制是管好釀造工藝，那么產(chǎn)品信息管理系統(tǒng)（PIM）則是管好產(chǎn)品上市。源于釀造企業(yè)多品類、多渠道、強(qiáng)合規(guī)的業(yè)務(wù)特性，隨著消費(fèi)升級(jí)和數(shù)字化轉(zhuǎn)型加速，PIM已成為解決產(chǎn)品信息碎片化、提升市場(chǎng)響應(yīng)效率的核心工具。施耐德電氣的產(chǎn)品信息管理系統(tǒng)提供符合GS1標(biāo)準(zhǔn)的360°數(shù)據(jù)視野，可確保不同內(nèi)部信息源和零售渠道的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性和一致性，在SKU管理效率、勞動(dòng)力成本、合規(guī)能力和消費(fèi)者體驗(yàn)方面帶來卓越價(jià)值。

（3）智慧化經(jīng)營(yíng)推廣：AI驅(qū)動(dòng)的未來

有了數(shù)據(jù)作為基礎(chǔ)，有了集成化系統(tǒng)優(yōu)化生產(chǎn)與管理，標(biāo)桿性項(xiàng)目的積累將驅(qū)動(dòng)以AI應(yīng)用為代表的更多智能釀造的實(shí)現(xiàn)。

基于AI技術(shù)的EcoStruxure™ PMA預(yù)測(cè)性維護(hù)顧問，主要利用智能傳感器數(shù)據(jù)采集、邊緣計(jì)算、機(jī)理+工藝模型、專家知識(shí)和AI算法來實(shí)時(shí)預(yù)測(cè)和診斷設(shè)備健康度、產(chǎn)品質(zhì)量健康度、能耗健康度，預(yù)測(cè)潛在故障并告警。在某跨國(guó)啤酒企業(yè)佛山工廠，此前每年需要投入大量設(shè)備維保費(fèi)用于維修和備件采購(gòu)，如今得益于PMA方案，工廠設(shè)備的平均維護(hù)時(shí)間顯著降低，設(shè)備使用壽命延長(zhǎng)10%，機(jī)器可用性提高25%，生產(chǎn)連續(xù)性提升20%。

施耐德電氣的EcoStruxture AI引擎，依托豐富的AI模型和解決方案，集成數(shù)據(jù)管理、模型開發(fā)、模型運(yùn)維及AI應(yīng)用四大人工智能功能模塊，實(shí)現(xiàn)開箱即用、可視化自定義模型構(gòu)建及一站式模型生產(chǎn)與運(yùn)維。某著名跨國(guó)啤酒企業(yè)采用該AI引擎，通過AI智能控制硅藻土添加泵開度，由模型輸出全局最優(yōu)的硅藻土添加策略，以代替原有的手動(dòng)控制或公式計(jì)算的設(shè)定值自動(dòng)控制，優(yōu)化硅藻土添加量，在安全優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)的同時(shí)實(shí)現(xiàn)了20%的物料節(jié)約與15%的生產(chǎn)效率提升。

施耐德電氣打造的UOC一體化運(yùn)營(yíng)中心是面向工業(yè)企業(yè)的核心數(shù)字化平臺(tái)，旨在破除數(shù)據(jù)孤島，實(shí)現(xiàn)多維度、跨專業(yè)、跨部門數(shù)據(jù)共享，優(yōu)化運(yùn)營(yíng)決策并提升管理效率。AVEVA UOC通過集成DCS、MES、EAM、PLC等系統(tǒng)數(shù)據(jù)，構(gòu)建覆蓋生產(chǎn)、設(shè)備、能源、安全的“一站式”管理平臺(tái)，并支持多維度數(shù)據(jù)展示，實(shí)現(xiàn)全流程可視化管理。

未來的釀造工業(yè)將是什么模樣？在“三步走”的科學(xué)方法論指導(dǎo)下，在以數(shù)字為基，智慧賦能的體系架構(gòu)下，施耐德電氣為這一千年工藝帶來了極具想象力的空間——當(dāng)傳統(tǒng)釀造依賴的口傳經(jīng)驗(yàn)被標(biāo)準(zhǔn)化的發(fā)酵參數(shù)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與優(yōu)化系統(tǒng)所取代，當(dāng)千年傳承的師徒相授轉(zhuǎn)化為可追溯的數(shù)據(jù)和AI算法，當(dāng)手工作業(yè)被解構(gòu)為可執(zhí)行和優(yōu)化的科學(xué)流程管理，釀造這門古老的技藝正在數(shù)字技術(shù)的催化下，發(fā)酵出令人陶醉的新質(zhì)生產(chǎn)力。