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隨著“中國制造2025”戰略的持續推進，傳統制造業面臨著向智能制造轉型升級的歷史性路口。但在向智能制造轉型過程中，傳統制造業該采取怎樣的新模式、新理念、新路徑？

近日，由萬力集團主辦的“聚智新時代 啟航新征程”智能制造實踐與展望論壇在廣州舉行，來自廣州智能制造產業聯盟的國資國企代表、國內先進智能裝備企業代表、跨國科技公司、咨詢公司、投資銀行代表，行業協會、知名高校學者、媒體等近200人共同參與了此次論壇。

此次論壇匯聚了制造業供需雙方、高科技行業、投資業、金融業的領袖以及行業代表、專家學者，貫穿了從技術研究、設備開發、到生產實務，以及行業政策、資本支持的完整產業鏈條，全方位、多角度地闡釋和剖析了傳統制造業向智能制造轉型的方法和示范，積極探索全行業的轉型升級路徑。

在論壇上，羅克韋爾自動化（中國）有限公司副總裁喬學鋒發表了題為“構建互聯企業，助力智能制造”的主旨演講，結合合肥萬力公司——萬力集團有限公司旗下萬力輪胎股份有限公司與合肥江淮汽車有限公司共同投資建設的一家輪胎制造企業，建成國內首個全流程自動化、全方位綠色化、全領域智能化輪胎工廠案例，分享了羅克韋爾自動化基于工業物聯網(IIoT)的互聯企業方案，如何幫助中國輪胎行業實現智能制造。羅克韋爾自動化，正是合肥萬力輪胎公司智能化工廠的智能制造解決方案供應商。

羅克韋爾自動化（中國）有限公司副總裁喬學鋒（右一）參與圓桌論壇討論

隨著我國汽車保有量的不斷增長，輪胎行業也獲得飛速發展。但一個現實是，國內輪胎市場，中高端被跨國企業占據大部分份額，而國內輪胎企業自主創新能力較弱，技術研發整體水平偏低，產業整體基礎研究薄弱，技術標準僅局限于輪胎產品本身，生產工藝過程控制及裝備與國際先進水平相比尚有差距，技術標準和檢驗方法有待提高和完善。總體而言，國內的輪胎制造商，大而不強，而且利潤率逐年下滑。

如何改變這一現狀？合肥萬力智能工廠就是一個成功的實踐和嘗試，成為輪胎綠色智造新標桿。

據喬學鋒介紹，在合肥萬力智能工廠項目中，通過羅克韋爾自動化全流程MES系統及相關解決方案，實現管理信息網和過程控制網一體化，為合肥萬力工廠提供生產制造、技術管理、質量跟蹤、倉儲物流、銷售經營等各類數據信息，實現數據從底層PCS到ERP的雙向無縫對接，有效消除信息孤島，完成生產過程一體化管控，與集團各類信息系統平臺進行數據交互，完善企業信息化管理平臺系統。

目前羅克韋爾自動化MES系統已經上線運行一年左右，為合肥萬力輪胎實現200萬產能提供有力保障，同時帶來的價值也顯而易見。

通過MES系統驅動整條生產線，實現了全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化，成為“快、好、省”的智慧型工廠。“快”，是指單個輪胎全工藝流程生產時間從48小時降低至30小時，人均產值達到332.58萬元/年，是傳統模式的三倍，這也是國內輪胎行業的最高生產效率。“好”，是指產品一致性大幅提升，產品合格率高達99.99%，質量控制體系得到更好保障。“省”，是指實現工業廢水零排放、廢氣低排放，每年節水40萬噸、節電2600萬度。

“事實上，羅克韋爾自動化致力于輪胎行業自動化和信息化已經超過30年。” 喬學鋒對中華工控網記者表示，“輪胎行業一直是羅克韋爾自動化的重點行業之一，我們的集成控制平臺和網絡平臺在輪胎行業的市場份額優勢很大，我們有一支專業的團隊在幫助輪胎行業客戶打造智能制造解決方案。其他輪胎互聯企業還包括固特異、米其林、倍耐力、雙星、前進、雙錢、珠江等眾多國內外輪胎品牌。”

喬學鋒指出，“隨著消費升級、勞動力短缺、全球范圍競爭加劇等宏觀市場因素驅動，以及技術的發展，傳統制造業向智能制造變革是大勢所趨。”

喬學鋒亦同時強調，各行業各企業的現狀不同，實現智能制造并非一蹴而就，必須分階段、有規劃。“但最重要的一點，企業領導人必須有一個創新的理念，要以開放的心態接納先進技術和方案。”

他建議，對于新建工廠，企業首先必須有一個愿景，圍繞這個愿景設立一個清晰的目標，并基于這個目標制定一個完整的智能制造路線圖，比如工廠網絡該怎樣布局，搭建一個怎樣的控制平臺，確定怎樣的信息化標準等。而對于老工廠的智能化改造，第一步需要對整個工廠進行一個全面的評估，確定升級需求，然后與方案供應商團隊密切配合，根據實際情況制定清晰的短期、中期、長期升級目標，并分步實施。