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工業(yè)互聯網自“出世”以來，就為制造業(yè)江湖必爭的戰(zhàn)略制高點。因為在第四次工業(yè)革命浪潮中，工業(yè)互聯網作為關鍵技術，對于人機交互、工業(yè)數字化意義重大。

尤其是今年新冠疫情的發(fā)生，讓制造企業(yè)深刻感知到，以工業(yè)互聯網、云、AI、5G等新技術為代表的新型基礎設施對企業(yè)復工復產的重要性。在遠程化辦公和非現場管理的場景中，企業(yè)探索跨越時間和空間的約束進行協同生產、智能調度，這一切的背后就需要工業(yè)互聯網的助力。

隨著工業(yè)互聯網被納入“新基建”的重點領域，國內的工業(yè)互聯網產業(yè)將進入發(fā)展新階段。制造業(yè)巨頭們自然爭相布局，賽道上的玩家很多，真正做到賦能的企業(yè)屈指可數，華為是其中一家。

作為國際制造業(yè)實踐深耕大成者之一，華為在工業(yè)流程上30多年的不斷的學習探索積累，已經形成了有自己鮮明特色的體系，現在華為希望開放系統(tǒng)級別的能力給制造產業(yè)。開放的途徑之一，就是華為云基于工業(yè)互聯網平臺FusionPlant，聯合優(yōu)秀的應用合作伙伴打造與當地產業(yè)深度結合的工業(yè)互聯網產業(yè)云模式，支撐當地產業(yè)轉型升級。

東莞松山湖功能區(qū)正是其中的典范，眾所周知，松山湖具備電子信息制造、機器人與智能裝備產業(yè)集群。而這些集群自動化程度高、制造基礎雄厚，非常適合工業(yè)互聯網的落地和探索。在助力松山湖企業(yè)由“制造”向“智造”轉變的過程中，華為云工業(yè)互聯網有哪些秘密絕招？

全面出擊：華為云搭建數字底座

在德普特工業(yè)園的現代化廠房中，華為云工業(yè)互聯網平臺FusionPlant已經潤物細無聲，深入到經營業(yè)務體系、生產線管理體系當中。

德普特是國內手機屏幕模組的龍頭企業(yè)，客戶包括華為、OPPO等廠商，“全球每14臺手機屏幕模組有一臺是德普特造”。到了2019年，在細分領域頗有成就的德普特對于制造升級有了新需求，進一步開啟了全面數字化轉型的智慧工廠之路

德普特董事長李荔芳表示：“我們在2019年成立了改革推進部，并規(guī)劃了3~5年智慧工廠數字化藍圖，將智能制造正式納入公司的發(fā)展戰(zhàn)略，今年整合成立數據管理中心，加速推進公司數字化轉型升級，主要是為了解決企業(yè)經營的痛點，滿足高端客戶對企業(yè)智能化工廠管理的需求，增強企業(yè)核心競爭力。”

德普特車間

在這一過程中，德普特基于華為云工業(yè)互聯網平臺FusionPlant打造了大數據項目。

大數據平臺的可視化展示，疫情期間大數據管理幫助德普特有序指導復工復產，保障0疫情案例發(fā)生，其中動態(tài)宿舍管理直觀地展示了可視化帶來的高效便捷管理。更典型的應用在生產線上，德普特生產過程中大量采用先進自動化設備，通過數據跟設備的互聯可以讓我們更好的看清設備的狀態(tài)，節(jié)拍，參數，效能以及設備維護人員的能力差異，實現智能叫修、設備參數，狀態(tài)監(jiān)控，智能點檢，智能保養(yǎng)，智能備件管理等，讓設備的管理更高效，德普特工業(yè)互聯項目負責人暨公司數據管理中心總監(jiān)湯平輝說。

在數據管理平臺合作之外，華為云攜手生態(tài)伙伴，還為德普特提供PLM和SRM等業(yè)務系統(tǒng)，助力德普特研發(fā)數字化管理和一體化供應鏈采購系統(tǒng)升級。

德普特CFO陳誠介紹道：“我們最高峰的時候，工廠的人數接近13000人。現在相近的工作量，全廠的員工總人數約8375人。經過統(tǒng)計，推動智能化之后，人工成本直接下降了25%-30%。”

另一廂，同在松山湖的正業(yè)科技也享受著工業(yè)互聯網“紅利”，尤其是設備售后服務和仿真兩個部門的工程師。

正業(yè)科技工程師根據仿真分析建議改進結構設計

作為智能裝備研發(fā)及生產的龍頭企業(yè)，正業(yè)科技主要面向PCB、鋰電、液晶面板等行業(yè)提供智能檢測和智能制造整體解決方案等產品和服務。2019年，正業(yè)科技決定和華為云團隊部署適應公司需求的工業(yè)互聯網項目方案，首先是要用于解決公司痛點，包括：供應商眾多，管理困難，采購效率低；裝備技術復雜，研發(fā)周期長；數百名客戶服務人員分布各地，外勤服務多，溝通管理困難；裝備維護復雜，故障定位難，維護經驗積累慢。

正業(yè)科技將新業(yè)務應用部署在華為云工業(yè)互聯網FusionPlant平臺，并通過ROMA聯接內部應用，快速構建高效的供應鏈協同、在線售后服務解決方案，提高了采購效率和供應商管理水平。

例如在售后技術服務方面，正業(yè)科技每年技術支持約為1000多單，其中80%以上需要工程師前往現場確認，僅通過前期客戶的故障描述，工程師常常無法備齊維修所需的零部件，故障確認后還需要將問題反饋回公司相關部門，安排維修部件的采購或配送。每次維修平均耗時1-7天，售后運維每年花費數百萬元。

而在華為云工業(yè)互聯網平臺FusionPlant的支撐下，售后成本大幅下降。通過將IoT物聯網系統(tǒng)與SRM供應鏈管理系統(tǒng)相結合，正業(yè)科技的售后維護服務邁上了智能化的新臺階，可實現遠程檢測、遠程診斷、遠程故障預測、維修件提前備貨等，提升公司的售后服務能力。

背后的華為云的角色，就是為制造型企業(yè)提供全面的數字底座，幫助企業(yè)打通各類運營體系，構建以數據為基石的數字化新系統(tǒng)。

多向輸出：產業(yè)云重塑商業(yè)模式

除了華為云為制造企業(yè)提供全面的數字底座的故事外，華為云的另一高招，還在于幫助客戶形成自己的智能化解決方案。

在機器人企業(yè)拓斯達的合作中，華為云就助力機械臂“專家”拓斯達輸出智能化服務，從而為更多的制造企業(yè)打造無人化工廠。

首先拓斯達借助華為云提升自身的智能化程度，比如拓斯達的經營數據就打破了煙囪式的阻隔，進行了深層次的打通。具體來看，得益于華為云FusionPlant工業(yè)互聯網平臺的支撐，拓斯達SAP系統(tǒng)通過集成的財務、生產、人力、生產運維等管理流程，為智能制造提供了豐富的決策信息，并打通上下游業(yè)務的數據關聯。從而實現數據深度挖掘和快速響應。

拓斯達智能制造系統(tǒng)模擬數據演示

據介紹，2018年，拓斯達開始實踐智能化，聯合華為云率先實現了SAP系統(tǒng)上云，成為華為云首個制造企業(yè)SAP上云項目。通過華為云FusionPlant工業(yè)互聯網平臺，拓斯達SAP系統(tǒng)僅用4小時就完成了部署上線。更重要的是，云資源可以根據業(yè)務量擴容、實現按需付費，與自建數據中心相比，極大降低了建設和管理成本。

另一方面，在自身智能化轉型成功之后，拓斯達與華為云展開合作，借助自身的行業(yè)積淀以及華為云FusionPlant工業(yè)互聯網平臺的智能化支撐，進一步轉身成為智能制造綜合服務商，為其他制造企業(yè)提供智能工廠整體解決方案。

2018年拓斯達T-MES系統(tǒng)落戶華為云，通過整合工業(yè)機器人硬件設備、MES等軟件系統(tǒng)以及工業(yè)物聯網，打造完成了智能工廠的完整解決方案。

拓斯達大客戶部總經理張朋表示，拓斯達希望幫助制造企業(yè)建設工業(yè)互聯網工廠、工業(yè)4.0工廠。在與華為云合作之后，拓斯達也從硬件廠商角色，加速轉變?yōu)橹悄芑桨柑峁┱撸闪烁嘬浖芰Α?/p>

下一步，在華為云工業(yè)互聯網的加持下，拓斯達等制造企業(yè)還將和華為云深化5G+工業(yè)互聯網賽道的探索，乃至進一步重塑產業(yè)的商業(yè)模式，這是華為云和拓斯達共同的目標。

華為云將在松山湖功能區(qū)落地的這一模式稱之為產業(yè)云。何為產業(yè)云？產業(yè)云是華為與地方產業(yè)強強聯合，以云服務支撐地方發(fā)方特色產業(yè)的一種新模式。華為云產業(yè)云的合作會切入不同行業(yè)主題，比如人工智能產業(yè)、物聯網產業(yè)、軟件產業(yè)、工業(yè)互聯網產業(yè)、5G產業(yè)等。

目前僅在東莞工業(yè)互聯網產業(yè)云基地，華為云就聯合安世亞太、廣東盤古信息、上海甄云信息、廣州盛原成、無錫微銘、用友軟件、智物聯、廈門卡倫特等伙伴提供豐富的數字化和智能化解決方案，涉及工業(yè)仿真、電子行業(yè)制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、供應鏈管理（SRM）、工業(yè)IoT、ERP、計算機輔助設計（CAD）等領域。    

華為云的具體做法是先找行業(yè)中的標桿性企業(yè)，或者核心的集成商和裝備商進行合作，因為他們有深刻的行業(yè)理解能力。在合作形成標準的解決方案后，再到行業(yè)中進行推廣復制。松山湖的案例中，我們可以看到華為云和企業(yè)的多種合作方式。

工業(yè)互聯網最終的目的是幫助企業(yè)降低成本、提高效益，華為的產業(yè)云緊扣這一目標。華為工業(yè)互聯網解決方案總裁賈永利表示：“華為云工業(yè)互聯網平臺FusionPlant一直定位于做工業(yè)數字化和智能化的黑土地，聚焦以云、AI、5G為代表的ICT技術來構建平臺能力及優(yōu)勢，并聯合行業(yè)領先的生態(tài)合作伙伴，為工業(yè)企業(yè)提供端到端的工業(yè)互聯網解決方案。”